Istnieje wiele obszarów, które potrzebują szybkich, dokładnych i bezpiecznych systemów do efektywnego usuwania spoin z części przed wykonaniem innych procesów. Dlatego też systemy robotyczne są najbardziej odpowiednim rozwiązaniem, aby sprostać nawet najbardziej restrykcyjnym wymaganiom. Dla każdego procesu należy ocenić wiele czynników: liczbę części do obróbki, geometrię części, rozmiar części i terminy produkcji, których należy dotrzymać. Jak wziąć to wszystko pod uwagę w sposób automatyczny? Nowe technologie nie tylko pozwalają na podejście, które bierze to pod uwagę, ale także wykazują coraz większą wszechstronność.
Zobaczmy, jak to działa na przykładzie zastosowania zaprojektowanego przez firmę Arcos we współpracy z partnerem Tecnorobot dla klienta produkującego szafki elektryczne.
Table of Contents
CHARAKTERYSTYKA POCZĄTKOWA I POTRZEBY FIRMY
Firma jest producentem szafek elektrycznych różnych rozmiarów – od najmniejszych o wymiarach 400×400 do największych o wymiarach 1200×1600 – i prowadzi produkcję Just in Time, dzięki czemu produkowane są tylko te części, które są potrzebne, zgodnie z popytem i unikając marnotrawstwa.
Z tych informacji wynika, że w obrębie systemu szafki różnych rozmiarów wymiennie pojawiają się w sposób nieprzewidywalny: na taśmie przenośnikowej może przesuwać się mała skrzynka, a zaraz potem duża. Jak poradzić sobie z tą zmienną? Oferowana komórka została zaprojektowana tak, aby była bardzo elastyczna.[/vc_column_text]
JAK SYSTEM OKREŚLA, JAKI RODZAJ CZĘŚCI OBRABIA?
Poprzez szybki i funkcjonalny przepływ informacji. System komunikuje się z systemem dostarczonym przez Tecnorobot, który z kolei komunikuje się z giętarkami, a następnie z magazynami i systemem zarządzania klienta, który kieruje zamówienia. Jak łańcuch, wszystko dostosowuje się na podstawie informacji źródłowych, które są przekazywane z jednego punktu do drugiego, aż do dokonania ostatecznej kontroli bezpieczeństwa przed przetworzeniem części.
PRZEJDŹMY DO SZCZEGÓŁÓW TEGO ZAAWANSOWANEGO SYSTEMU
Dla tego typu systemu właściwe jest posiadanie kształtów, które nie są zbyt skomplikowane, głównie kwadratowych lub prostokątnych, tak aby mogły być komunikowane i łatwo zrozumiane przez komputer. Technologia zna więc geometrię części, ale nie jej rozmiar: to dzięki systemom wizyjnym możemy określić rozmiar nadchodzącej szafki.
Początkowo laser informuje o przybyciu części, która jest indeksowana. Po sprawdzeniu pomiaru zbierane są informacje, które pozwalają zrozumieć, co właśnie dotarło: następnie wykonuje się początkową operację dostosowania chwytu, odległości szczęk w zależności od wykrytego rozmiaru. Są to uniwersalne chwytaki z zakresem chwytu od 40 do 120 i dostosowane do podnoszenia części.
ORIENTACJA CZĘŚCI
W tym momencie kluczową kwestią, która się pojawia, może być fakt, że blachy nie są płaskie, ale nieco zgięte i nie zawsze leżą idealnie na powtarzalnej płaszczyźnie. Jak rozwiązać ten problem?
Czujnik bierze pod uwagę punkty odniesienia, aby zrozumieć, w jaki sposób część jest zorientowana, więc po zidentyfikowaniu pozycji robot może rozpocząć przetwarzanie: podczas pierwszej operacji usuwane są spoiny, eliminując nadmiar materiału, a następnie zaczyna się faza szlifowania, gdzie kompensowane osiowo tarcze lamelkowe pozwalają przetwarzać nawet wysokie obszary szafki, gdzie znajdują się krawędzie. Po usunięciu głównych spoin na rogach szafki – ponownie za pomocą pionowych jednostek szlifowania – usuwa się nadmiar materiału. Wreszcie robot wyładowuje część na taśmociąg i wznawia proces z innymi częściami.
Gdy kontrola laserowa widzi, że obiekt nie odpowiada wymiarom otrzymanym jako informacje, jest przekalibrowany (offset).
SZCZEGÓŁY SYSTEMÓW
Dla specyficznych potrzeb tej konkretnej firmy opracowano bliźniacze zakłady, które działają równolegle, a nie sekwencyjnie. Dzięki temu dwa roboty, pozwalają utrzymać rytm produkcji: praca równoległa umożliwia wykonanie tych samych operacji niezależnie, dostosowując się do produkcji firmy.
DLA KAŻDEJ POTRZEBY ISTNIEJE NAJBARDZIEJ ODPOWIEDNIE I KORZYSTNE ROZWIĄZANIE
Ten konkretny przykład pozwala nam zrozumieć, w jaki sposób każdy system robotyczny reaguje na bardzo konkretne procesy, co przekłada się na znaczące korzyści dla firmy. Na poziomie produkcji, czasu, jakości i dobrostanu operatora. System robotyczny zaprojektowany i dostosowany do rzeczywistości pozwala rozwiązywać problemy i kwestie, które z innym systemem byłyby szkodliwe. W tym przypadku, system do usuwania spoin został połączony z procesem szlifowania, ale niestandardowe rozwiązania, które można zrealizować, są nieograniczone. Powiedz naszemu działowi technicznemu o swoich potrzebach, a zastanowimy się, w jaki sposób możemy Ci pomóc.
Jeśli chciałbyś zobaczyć ten konkretny przypadek w akcji, prosimy o kontakt: nasz Zespół prześle Ci wideo o wysokiej rozdzielczości z opisanymi, poszczególnymi krokami i wiele więcej.
