De nombreux secteurs ont besoin de systèmes rapides, précis et sûrs pour éliminer efficacement les soudures de leurs pièces avant d’effectuer d’autres opérations de finition. C’est pourquoi les systèmes robotiques sont la solution la plus adaptée pour répondre aux exigences les plus strictes.En effet, pour chaque processus, une multitude de facteurs doivent être évalués : le nombre de pièces à usiner, la géométrie des pièces, la taille des pièces et les délais de production à respecter. Comment prendre tout cela en compte, de manière automatique ? Les nouvelles technologies permettent non seulement une approche qui tient compte de ces éléments, mais elles font également preuve d’une polyvalence croissante.

Voyons comment elles fonctionnent à travers une application conçue par Arcos, en collaboration avec son partenaire Tecnorobot, pour une entreprise cliente qui fabrique des armoires électriques.

CARACTÉRISTIQUES DE DÉPART ET BESOINS DE L’ENTREPRISE

Le système robotisé requis devait être capable d’effectuer l’enlèvement des soudures et le meulage des pièces au cours d’un seul et même processus.

L’entreprise fabrique des armoires électriques de différentes tailles – de la plus petite de 400×400 à la plus grande de 1200×1600 – et a une production Just in Time, c’est-à-dire que seule la quantité nécessaire est produite en suivant la demande et en évitant les déchets inutiles.

À partir de ces informations, nous comprenons comment, dans le système, les armoires de différentes tailles alternent de manière imprévisible : à l’intérieur du convoyeur à rouleaux peut glisser une petite boîte et suivre, immédiatement après, une grande. Comment gérer cette variable? La cellule fournie est conçue pour être très flexible.

COMMENT LE SYSTÈME DÉTERMINE-T-IL LE TYPE DE PIÈCE QUI ARRIVE?

Par un passage d’informations dense, rapide et fonctionnel. Le système communique avec un système fourni par Tecnorobot, qui communique à son tour avec les cintreuses, puis avec les entrepôts et avec le système de gestion du client qui achemine les commandes. Comme une chaîne, tout s’adapte en fonction de l’information source qui est transmise d’un point à l’autre, jusqu’à ce qu’un dernier contrôle de sécurité soit effectué avant le traitement de la pièce.

ENTRONS DANS LES DÉTAILS DE CE SYSTÈME AVANCÉ

Pour ce type de système, il convient d’avoir des formes géométriques pas trop compliquées, le plus souvent carrées ou rectangulaires, afin qu’elles puissent être communiquées et facilement comprises par l’ordinateur. La technologie connaît donc la géométrie de la pièce mais pas sa taille : c’est grâce aux systèmes de vision que nous pouvons identifier la taille de l’armoire qui arrive.

Un premier laser informe de l’arrivée de la pièce, qui est en fait indexée. À partir du contrôle des mesures, nous obtenons des informations qui nous permettent de comprendre ce qui est arrivé: une première opération est alors effectuée pour ajuster la prise, la distance des griffes en fonction de la taille détectée. Il s’agit de pinces universelles dont la préhension va de 40 à 120 et qui sont réglées pour saisir la pièce.

L’ORIENTATION DE LA PIÈCE

À ce stade, un problème critique qui se pose peut provenir du fait que les tôles ne sont pas planes mais légèrement pliées et ne reposent pas toujours parfaitement sur un plan répétitif. Comment résoudre ce problème?

Le capteur prend des points de référence pour comprendre comment la pièce est orientée et, après avoir identifié la position, le robot peut commencer à effectuer le traitement: au cours de la première opération, les soudures sont enlevées en éliminant l’excès de matériau, puis la phase de meulage commence où des disques à lamelles à compensation axiale permettent de traiter même les zones hautes de l’armoire, où il y a des arêtes. Après avoir enlevé la soudure principale dans les coins de l’armoire – toujours à l’aide d’unités de meulage verticales – l’élimination de l’excès de matériau est effectuée. Enfin, le robot décharge la pièce sur un convoyeur à rouleaux et reprend le processus avec d’autres pièces.

Lorsque le contrôle laser constate que l’objet ne correspond pas aux dimensions reçues comme information, il est reprogrammé (off set).

L’ÉTUDE DE CES SYSTÈMES

Pour les besoins spécifiques de l’entreprise en question, des installations jumelles ont été développées qui fonctionnent en parallèle plutôt qu’en série. Il y a donc deux robots propres qui permettent de respecter la cadence de production: le travail en parallèle permet de faire les mêmes opérations indépendamment les unes des autres, ce qui favorise la production de l’entreprise.

POUR CHAQUE BESOIN, IL EXISTE LA SOLUTION LA PLUS ADAPTÉE ET LA PLUS AVANTAGEUSE

Cet exemple concret nous permet de comprendre comment chaque système robotique répond à une logique très spécifique, ce qui se traduit par des avantages significatifs pour l’entreprise. Au niveau de la production, des délais, de la qualité et du bien-être des opérateurs. Un système robotique conçu et fourni sur mesure pour une réalité permet de résoudre des questions et des problèmes qui seraient préjudiciables avec n’importe quel autre système. Dans ce cas, un système d’élimination des soudures a été combiné avec le processus de meulage, mais les solutions personnalisées qui peuvent être réalisées sont vraiment infinies. Faites part de vos besoins à notre service technique et nous verrons comment nous pouvons vous aider concrètement.

Si vous souhaitez voir cette étude de cas spécifique en action, veuillez nous contacter: notre équipe vous enverra la vidéo haute définition avec les différentes étapes décrites ici, et plus encore.